BMW gibt an, mit seinem eDrive-System der sechsten Generation große Fortschritte in der Elektroauto-Technologie gemacht zu haben. Dieses neue System, das in den kommenden Elektrofahrzeugen der Neuen Klasse zum Einsatz kommen wird, verspricht eine Steigerung der Reichweite und Ladegeschwindigkeit sowie eine Verbesserung der Gesamteffizienz.
Eine der wichtigsten Verbesserungen ist die neue Batterie. BMW hat seine Batteriezellen neu gestaltet und so 20 % mehr Energie auf gleichem Raum untergebracht. Kombinieren Sie dies mit der neuen 800-V-Technologie und Sie profitieren von 30 % schnelleren Ladezeiten und einer 30 % höheren Reichweite. Einige Modelle könnten diese Zahlen sogar überschreiten. Die Batterien werden auch bidirektional laden können. Diese Änderungen sind wichtig, weil sie zwei große Bedenken der Menschen in Bezug auf Elektroautos ausräumen: wie weit sie mit dem Aufladen fahren können und wie lange das Aufladen dauert.
Die Leistungssteuerung der Batterie übernimmt der BMW Energy Master, ein von BMW im Werk Landshut entwickeltes und gebautes Steuergerät. Dieses Gerät steuert den Stromfluss zum Motor und anderen Systemen und funktioniert sowohl mit Hoch- als auch mit Niederspannungsnetzteilen. Da BMW sowohl die Hardware als auch die Software selbst entwickelt, hat es die vollständige Kontrolle und kann über Software-Upgrades aus der Ferne Aktualisierungen und Verbesserungen in Echtzeit vornehmen.
Auch bei der Konstruktion von Elektromotoren verfolgt BMW einen anderen Ansatz. Während sie wegen der Effizienz und Leistung an ihrem elektrisch erregten Synchronmotor-Design (EESM) festhalten, erweitern sie die Neue-Klasse-Reihe auch um Asynchronmotoren (ASM). ASM-Motoren sind kleiner und kostengünstiger. Diese „technologieoffene“ Strategie ermöglicht es BMW, seine elektrischen Antriebsstränge für verschiedene Fahrzeuge anzupassen und Modelle mit einem, zwei, drei oder sogar vier Elektromotoren anzubieten. Das EESM wurde außerdem für das Gen6-System aufgerüstet, für das 800-V-System neu gestaltet und durch bessere Kühlung und geringeres Gewicht verbessert. Das Unternehmen hat im Vergleich zu seinem xDrive-Modell der vorherigen Generation die Energieverluste um 40 %, die Kosten um 20 % und das Gewicht um 10 % reduziert.
Diese fortschrittlichen Komponenten werden durch einen intelligenten Ansatz hergestellt. In mehreren Ländern – darunter Ungarn, China, Mexiko und den Vereinigten Staaten – werden neben Fahrzeugproduktionsstandorten Batteriepackfabriken errichtet. Dieses „lokal für lokal“-Modell sichert den Output und rationalisiert die Logistik. BMW hat außerdem Batteriezellen-Produktionsverträge mit Partnern in Europa, China und den USA unterzeichnet. Das Energy-Master-Steuergerät wird im BMW-Werk Landshut produziert und beliefert damit alle weltweiten Batteriemontagestandorte. Die Elektromotoren werden im BMW-Werk Steyr in Österreich gebaut, einem Standort mit langjähriger Tradition in der Herstellung von Antriebssträngen.
Auch BMW steht vor der entscheidenden Herausforderung des Batterierecyclings. Der Autohersteller hat sich mit SK-TES zusammengetan, um wertvolle Materialien wie Kobalt, Nickel und Lithium aus Altbatterien zurückzugewinnen und wieder zu verwenden. Darüber hinaus entwickelt BMW neue Direktrecyclingtechniken, die es ermöglichen, Materialien sowohl aus der Frischzellenproduktion als auch aus ausgedienten Batterien zurückzugewinnen.
