Jim Farley, der CEO von Ford, wurde diese Woche sehr konkret, als er ankündigte, dass die neuesten Elektroautos von Ford 40 Prozent weniger Arbeit erfordern als die Herstellung ihrer benzinbetriebenen Pendants.
Er führte die Arbeitseinsparungen auf einen viel einfacheren Bau eines Elektroautos und den damit verbundenen stärkeren Einsatz automatisierter Montagelinien zurück. Er wies darauf hin, dass ein Elektromotor im Durchschnitt aus 20 beweglichen Teilen besteht, während der Benzin- oder Dieselmotor aus bis zu 2.000 bestehen kann.
Dann gibt es noch die Autobatterie, die im zusammengebauten Zustand einem riesigen Brett ähnelt, das normalerweise automatisch im Fahrzeug installiert wird und nur wenige Befestigungen und Anschlüsse benötigt. Dieser Mangel an Komplexität führt zu einem geringeren Arbeitsaufwand, was wiederum zu einem geringeren Personalbestand führen kann. Das Gleiche gilt auch für die Wartung: Elektroautos benötigen viel weniger davon und die Arbeit ist auch einfacher, wenn auch nicht immer günstiger.
Das wollen die Mitarbeiter von Ford im Moment nicht hören. Das Unternehmen plant, dass Elektroautos bis 2030 mindestens die Hälfte seines Jahresabsatzes ausmachen werden, was einen enormen Produktionsanstieg bedeutet. Dies bedeutet gleichzeitig eine Verlangsamung der Produktion gasbetriebener Modelle und den Wechsel der Arbeitskräfte zwischen den Montagelinien.
Ford plant, sich auf die vertikale Integration zu konzentrieren und wie Tesla zu versuchen, so viel Kontrolle wie möglich über die gesamte Lieferkette zu erlangen. Das Unternehmen investiert in Produktionsstandorte in den USA und das Montagewerk, in dem die F-150 Lightning gebaut wird, war eines der ersten, das 250 Millionen US-Dollar erhielt, und das ist erst der Anfang.
Henry Ford sorgte dafür, dass sein Unternehmen Steinbrüche, Minen und sogar Kautschukplantagen besaß, um die vollständige Kontrolle über das Endprodukt zu haben. Seitdem hat sich das Geschäftsmodell stark verändert und Outsourcing wurde zum Trend mit dem Just-in-Time-Fertigungsmodell, das als Höhepunkt der Produktionstechnologie gefeiert wird. Es brauchte die Covid-Pandemie und das Modell, auf dem wir unsere Welt aufgebaut hatten, brach einfach zusammen.
Unternehmen, die ihre Lieferungen kontrollieren, haben die letzten Jahre viel besser überstanden, und diejenigen, die das nicht tun, lernen schnell und jeder Autohersteller spricht mittlerweile von vertikaler Integration. Für die Sicherheit der Unternehmen und ihrer Versorgung ist dies der einzige Weg, und wir werden sehen, dass viel mehr Automobilhersteller Zulieferer unter ihre Fittiche nehmen.
Kurzfristig könnten sich die Ford-Arbeiter Sorgen um ihren Arbeitsplatz machen, und die Realität ist, dass Entlassungen immer möglich sind. Die Marktnachfrage nach Elektroautos wächst exponentiell und in den nächsten zwei Jahrzehnten wird es keine Verlangsamung geben.
Marktschwankungen und Unterbrechungen der Lieferkette, die die Gewinnmargen schmälern, führen unweigerlich zu einem Personalabbau. Diese Realität unterstreicht den entscheidenden Wert der vertikalen Integration; Die Aufrechterhaltung aktiver Produktionslinien sichert die Weiterbeschäftigung, da die Arbeit unabhängig von ihrem Schwierigkeitsgrad abgeschlossen werden muss.
