Jim Farley, director ejecutivo de Ford, fue muy específico esta semana cuando anunció que los últimos autos eléctricos de Ford requieren un 40 por ciento menos de mano de obra que la que se necesita para producir sus equivalentes a gasolina.
Atribuyó el ahorro de trabajo a una construcción mucho más sencilla de un coche eléctrico y, por tanto, a un mayor uso de líneas de montaje automatizadas. Señaló que un motor eléctrico está compuesto en promedio de 20 piezas móviles, mientras que un motor de gasolina o diésel puede tener hasta 2.000.
Luego está la batería del coche, que una vez montada se asemeja a una tabla gigante que normalmente se instala automáticamente en el vehículo y sólo necesita unas pocas fijaciones y conectores. Esta falta de complejidad conduce a una menor necesidad de trabajo, lo que a su vez puede generar una fuerza laboral más pequeña. Lo mismo se puede aplicar al mantenimiento: los coches eléctricos necesitan mucho menos y el trabajo también es más sencillo, aunque no siempre más barato.
Esto no es lo que los empleados de Ford quieren oír ahora. La compañía planea que los autos eléctricos representen al menos la mitad de sus ventas anuales para 2030, lo que significa un enorme aumento de la producción. Significa al mismo tiempo ralentizar la producción de modelos propulsados por gas y la transición de la mano de obra entre las líneas de montaje.
Ford planea centrarse en la integración vertical y seguir lo que está haciendo Tesla al tratar de tomar el mayor control posible sobre toda la cadena de suministro. La compañía está invirtiendo en sitios de producción en EE. UU. y la planta de ensamblaje que construye el F-150 Lightning fue una de las primeras en recibir 250 millones de dólares y es solo el comienzo.
Henry Ford se aseguró de que su empresa fuera propietaria de canteras y minas e incluso plantaciones de caucho para poder tener el control total del producto final. Desde entonces, el modelo de negocio ha cambiado mucho y la subcontratación se convirtió en el modelo de fabricación justo a tiempo aclamado como el pináculo de la tecnología de producción. Fue necesaria la pandemia de Covid y el modelo sobre el que construimos nuestro mundo simplemente se vino abajo.
Las empresas que controlan sus suministros han sobrellevado los últimos años mucho mejor y las que no lo hacen están aprendiendo rápidamente y ahora todos los fabricantes de automóviles hablan de integración vertical. Para la seguridad de las empresas y sus suministros, es la única manera y veremos a muchos más fabricantes de automóviles tomando a sus proveedores bajo sus alas.
En el corto plazo, los trabajadores de Ford pueden preocuparse por sus puestos de trabajo y la realidad es que los despidos siempre son una posibilidad. La demanda del mercado de coches eléctricos está creciendo exponencialmente y en las próximas dos décadas no habrá desaceleración.
Las fluctuaciones del mercado y las interrupciones de la cadena de suministro que erosionan los márgenes de ganancias conducen inevitablemente a reducciones de fuerza laboral. Esta realidad subraya el valor crítico de la integración vertical; Mantener líneas de producción activas garantiza el empleo continuo, ya que el trabajo debe completarse independientemente de su nivel de dificultad.
