Джим Фарли, генеральный директор Ford, на этой неделе был очень конкретен, когда объявил, что новейшие электромобили Ford требуют на 40 процентов меньше труда, чем производство их бензиновых аналогов.
Он отметил экономию труда за счет гораздо более простой конструкции электромобиля и, следовательно, более широкого использования автоматизированных сборочных линий. Он отметил, что электродвигатель в среднем состоит из 20 движущихся частей, тогда как бензиновый или дизельный двигатель может иметь до 2000.
Еще есть автомобильный аккумулятор, который в собранном виде напоминает гигантскую доску, которая обычно автоматически устанавливается в автомобиль и требует всего лишь нескольких креплений и разъемов. Отсутствие сложности приводит к уменьшению требуемой работы, что, в свою очередь, может привести к сокращению рабочей силы. То же самое можно сказать и об обслуживании: электромобилям его требуется гораздо меньше, работа также проще, хотя и не всегда дешевле.
Это не то, что сейчас хотят услышать сотрудники Ford. Компания планирует, что к 2030 году на электромобили будет приходиться как минимум половина ее годовых продаж, а это означает огромный рост производства. Одновременно это означает замедление производства газовых моделей и перевод рабочей силы между сборочными линиями.
Форд планирует сосредоточиться на вертикальной интеграции и следовать примеру Tesla, пытаясь взять на себя как можно больший контроль над всей цепочкой поставок. Компания инвестирует в производственные площадки в США, а сборочный завод, на котором собираются F-150 Lightning, одним из первых получил 250 миллионов долларов, и это только начало.
Генри Форд позаботился о том, чтобы его компания владела карьерами, рудниками и даже каучуковыми плантациями, чтобы иметь полный контроль над конечным продуктом. С тех пор бизнес-модель сильно изменилась, и аутсорсинг стал реальностью, а модель производства «точно в срок» была провозглашена вершиной производственных технологий. Потребовалась пандемия Covid, и модель, на которой мы построили наш мир, просто развалилась.
Компании, которые контролируют свои поставки, пережили последние несколько лет гораздо лучше, а те, которые этого не делают, быстро учатся, и каждый автопроизводитель сейчас говорит о вертикальной интеграции. Для безопасности бизнеса и его поставок это единственный путь, и мы увидим, что гораздо больше автопроизводителей возьмут поставщиков под свое крыло.
В краткосрочной перспективе работники Ford могут беспокоиться о своей работе, и реальность такова, что увольнения возможны всегда. Рыночный спрос на электромобили растет в геометрической прогрессии, и в ближайшие два десятилетия замедления не будет.
Колебания рынка и сбои в цепочках поставок, которые снижают размер прибыли, неизбежно приводят к сокращению рабочей силы. Эта реальность подчеркивает критическую ценность вертикальной интеграции; поддержание действующих производственных линий обеспечивает постоянную занятость, поскольку работа должна быть выполнена независимо от уровня ее сложности.
