Les constructeurs de véhicules électriques du monde entier cherchent constamment à réduire le poids des véhicules électriques sans sacrifier la sécurité. Ceci est crucial pour améliorer l’autonomie et la vitesse des véhicules électriques modernes, c’est pourquoi BYD a mis au point un nouveau moulage en aluminium plus léger et plus résistant que les cadres en acier similaires.
Le nouveau cadre en aluminium sous-tend le SUV pleine grandeur Yangwang U8L, et il a récemment passé un test brutal de levage de 12 tonnes et BYD a même projeté un arbre de deux tonnes dessus. Le cadre est également environ 56 kg plus léger qu'un cadre en acier comparable, ce qui constitue une norme dans l'industrie.
BYD s'est associé à la société chinoise Hangte, qui développe des pièces pour l'industrie aérospatiale. Les deux sociétés ont opté pour un alliage d'aluminium de qualité aérospatiale des séries 6 et 7, et il s'agit du premier cadre de ce type dans l'industrie automobile.
Mais ce n'est pas la partie unique. Le processus de moulage à basse pression est ce qui rend ce cadre spécial. Le processus de coulée pousse le métal vers le haut dans le moule, ce qui minimise les vides, crée moins de turbulences et donne une structure plus dense. De cette façon, le cadre intègre 199 pièces au lieu de 251 composants. Le cadre arrière à lui seul a perdu 67 pièces au profit d'une seule pièce.
Cette nouvelle technique de moulage sous pression semble dépasser les capacités de la Giga Press de Tesla, un système conçu par le groupe italien Idra.
