Elbilverdenen, som ofte surrer av innovasjoner, har igjen tatt et stort skritt fremover. Denne gangen ikke ved lanseringen av en ny modell, men ved et gjennombrudd innen produksjonsteknikker.
Teslas nylige bragder innen "gigacasting" har allerede etterlatt konkurrentene forvirret, og presset dem til å jage den amerikanske EV-giganten. Med sine megapresser som påfører et klemtrykk mellom 6000 og 9000 tonn, har Tesla effektivt omformet produksjonen av de fremre og bakre strukturene til Model Y. Denne prosessen kuttet kostnadene drastisk, noe som gjør at tradisjonelle produksjonsmetoder fremstår, tør vi si, sjarmerende.
Den "uboksede" produksjonsstrategien, avslørt av Musk tidligere i år, er klar til å ta dette et skritt videre. Målet? Å formstøpe nesten hele den komplekse underkroppen til en EV som et enkelt stykke. I kontrast bruker en konvensjonell bil omtrent 400 deler. Se for deg at: 400 deler redusert til bare én. Hvis ordet "effektivitet" hadde et bilde i ordboken, ville dette vært det.
Nå lurer du kanskje på "Hva er problemet?" La Terry Woychowski, president for det amerikanske ingeniørfirmaet Caresoft Global, klargjøre: Gigacasting av det meste av en elbils understell ville revolusjonere bildesign og produksjon. "Det er en game changer," sier Woychowski, en erfaren veterinær med over tre tiår ved GM. Imidlertid erkjenner han, "Castings, spesielt av denne skalaen og kompleksiteten, er utrolig utfordrende."
Ordet på gaten er at Teslas unike design- og produksjonstilnærming kan bringe en bils utviklingstid ned til bare 18 til 24 måneder. For å sette det i perspektiv trenger tradisjonelle produsenter vanligvis tre til fire år. Det er som å sammenligne tempoet til en hestevogn med tempoet til en romrakett.
Og hva betyr all denne innovasjonen for forbrukeren? Et potensielt elektrisk kjøretøy med en prislapp på €21 300 innen midten av tiåret. Denne elbilen kan ha en enkelt stor ramme som slår sammen foran, bak og sentral understell der vårt elskede batteri ligger.
Men det er her ting blir enda mer spennende (hvis det er mulig): den sanne innovasjonen ligger i formfremstillingsprosessen. Tradisjonelt har bilprodusenter viket unna gigantiske strukturer på grunn av "gigacast-dilemmaet": høye kostnader, flere risikoer og potensialet for ublu utgifter hvis justeringer kreves.
Teslas løsning? 3D-utskrift med industriell sand. Med denne metoden, selv med flere iterasjoner, er kostnadene for valideringsprosessen bare en brøkdel av det med metallprototyper. Men hver historie har sine hikke. Til tross for fremskritt innen formdesign, måtte Tesla navigere i utfordringene til aluminiumslegeringene som ble brukt i støping. Ulik oppførsel i sand- og metallformer sviktet ofte Teslas kvalitetskriterier. Løsningen? Skreddersydde legeringer, raffinerte kjøleprosesser og varmebehandlinger etter produksjon.
Interessant nok kan Teslas kommende småbil være testbedet for denne EV-plattformtilnærmingen i ett stykke. Gitt dens enklere design - tenk mindre på panser eller bagasjerom og mer på "batteribrett med vinger" - er det en ideell kandidat.
Reisen er imidlertid ikke knirkefritt. Tesla har ennå ikke ferdigstilt hvilken type presse som skal brukes til denne bestrebelsen. En presse med høy klemkraft kan churne ut store kroppsdeler raskt, men kan ikke romme de 3D-printede sandkjernene som er avgjørende for hule underrammer. Det er en avveining mellom hastighet og kvalitet - hvilken vei vil Tesla velge?
