Le monde de la voiture électrique, qui regorge souvent d’innovations, a une fois de plus fait un grand pas en avant. Cette fois, non pas par le lancement d'un nouveau modèle, mais par une avancée dans les techniques de fabrication.
Les récents exploits de Tesla en matière de « gigacasting » ont déjà laissé ses concurrents perplexes, les poussant à courir après le géant américain des véhicules électriques. Avec leurs méga-presses qui appliquent une pression de serrage comprise entre 6 000 et 9 000 tonnes, Tesla a effectivement remodelé la production des structures avant et arrière du modèle Y. Ce processus a considérablement réduit les coûts, faisant paraître les méthodes de fabrication traditionnelles, oserons-nous dire, surannées.
La stratégie de fabrication « unboxed », révélée par Musk plus tôt cette année, est sur le point d'aller encore plus loin. Le but ? Mouler sous pression presque tout le soubassement complexe d’un véhicule électrique comme une pièce unique. En revanche, une voiture conventionnelle utilise environ 400 pièces. Imaginez cela : 400 pièces réduites à une seule. Si le mot « efficacité » avait une image dans le dictionnaire, ce serait celle-là.
Maintenant, vous vous demandez peut-être : « Quel est le problème ? Laissez Terry Woychowski, président de la société d'ingénierie américaine Caresoft Global, clarifier : la gigacasting de la majeure partie du soubassement d'un véhicule électrique révolutionnerait la conception et la production automobile. «Cela change la donne», déclare Woychowski, un vétéran chevronné ayant plus de trois décennies chez GM. Cependant, reconnaît-il, « les castings, particulièrement de cette ampleur et de cette complexité, sont incroyablement difficiles ».
La rumeur court que l'approche unique de Tesla en matière de conception et de fabrication pourrait ramener le temps de développement d'une voiture à seulement 18 à 24 mois. Pour mettre les choses en perspective, les fabricants traditionnels ont généralement besoin de trois à quatre ans. C'est comme comparer la vitesse d'une calèche à celle d'une fusée spatiale.
Et que signifie toute cette innovation pour le consommateur ? Un véhicule électrique potentiel avec un prix de 21 300 € d’ici le milieu de la décennie. Ce véhicule électrique pourrait arborer un seul grand cadre fusionnant les soubassements avant, arrière et central où réside notre batterie bien-aimée.
Mais c’est ici que les choses deviennent encore plus excitantes (si cela est possible) : la véritable innovation réside dans le processus de fabrication des moules. Traditionnellement, les constructeurs automobiles ont évité les structures gigantesques en raison du « dilemme du gigacast » : des coûts élevés, des risques multiples et le potentiel de dépenses exorbitantes si des ajustements sont nécessaires.
La solution de Tesla ? Impression 3D à l'aide de sable industriel. Avec cette méthode, même avec plusieurs itérations, le coût du processus de validation ne représente qu'une fraction de celui des prototypes métalliques. Mais chaque histoire a ses ratés. Malgré les progrès réalisés dans la conception des moules, Tesla a dû relever les défis des alliages d'aluminium utilisés dans le moulage. Les différents comportements dans les moules en sable et en métal ne répondaient souvent pas aux critères de qualité de Tesla. La solution ? Alliages sur mesure, processus de refroidissement raffinés et traitements thermiques post-production.
Il est intéressant de noter que la prochaine petite voiture de Tesla pourrait être le banc d’essai de cette approche de plate-forme EV monobloc. Compte tenu de sa conception plus simple – pensez moins à un capot ou à un coffre arrière qu’à un « bac à batterie avec ailes » – c’est un candidat idéal.
Cependant, le voyage ne se déroule pas sans heurts. Tesla n'a pas encore finalisé le type de presse à utiliser pour cette entreprise. Une presse à serrage élevé peut produire rapidement de grandes pièces de corps, mais peut ne pas accueillir les noyaux de sable imprimés en 3D, essentiels pour les sous-châssis creux. Il y a un compromis entre vitesse et qualité : quelle voie Tesla choisira-t-elle ?
