끊임없는 혁신으로 떠들썩했던 전기자동차 세계가 다시 한 번 큰 진전을 이루었습니다. 이번에는 새로운 모델을 출시한 것이 아니라 제조 기술의 획기적인 발전을 통해 이루어졌습니다.
Tesla의 최근 '기가캐스팅' 업적은 경쟁사들을 당황하게 만들어 미국의 EV 거대 기업을 추격하게 만들었습니다. Tesla는 6,000~9,000톤 사이의 클램핑 압력을 가하는 대형 프레스를 통해 모델 Y의 전면 및 후면 구조 생산을 효과적으로 재구성했습니다. 이 프로세스는 비용을 대폭 절감하여 전통적인 제조 방식을 감히 진기하게 만들었습니다.
머스크가 올해 초 공개한 '언박스' 제조 전략은 이를 한 단계 더 발전시킬 태세다. 목표? EV의 차체 하부 전체를 하나의 부품으로 다이캐스트하는 것입니다. 반면, 일반 자동차는 약 400개의 부품을 사용합니다. 400개의 부품이 단 하나로 줄어들었습니다. "효율성"이라는 단어가 사전에 있다면 바로 이것이었을 것입니다.
이제 "대단한 일이 뭐죠?"라고 궁금해하실 수도 있습니다. 미국 엔지니어링 회사인 Caresoft Global의 사장인 Terry Woychowski는 다음과 같이 분명히 밝혔습니다. EV의 하부 차체 대부분을 기가캐스팅하면 자동차 디자인과 생산에 혁명이 일어날 것입니다. GM에서 30년 이상 근무한 노련한 수의사 Woychowski는 "이것은 게임의 판도를 바꾸는 것입니다."라고 말합니다. 그러나 그는 "특히 이 정도 규모와 복잡성을 지닌 캐스팅은 믿을 수 없을 정도로 어렵다"고 인정했습니다.
Tesla의 독특한 디자인과 제조 방식을 통해 자동차 개발 시간을 단 18~24개월로 단축할 수 있다는 소문이 돌고 있습니다. 관점에서 보면 전통적인 제조업체는 일반적으로 3~4년이 걸립니다. 이는 말이 끄는 마차의 속도를 우주 로켓의 속도와 비교하는 것과 같습니다.
그리고 이 모든 혁신은 소비자에게 무엇을 의미합니까? 10년 중반까지 가격이 €21,300에 달하는 잠재적인 전기 자동차입니다. 이 EV는 우리가 사랑하는 배터리가 있는 전면, 후면 및 중앙 하부를 병합하는 단일 대형 프레임을 자랑할 수 있습니다.
그러나 이것이 가능하다면 상황이 훨씬 더 흥미로워지는 부분이 있습니다. 진정한 혁신은 금형 제작 과정에 있습니다. 전통적으로 자동차 제조업체는 높은 비용, 다양한 위험, 조정이 필요한 경우 엄청난 비용이 발생할 가능성이라는 "기가캐스트 딜레마" 때문에 거대한 구조를 기피해 왔습니다.
테슬라의 해결책은? 공업용 모래를 이용한 3D 프린팅. 이 방법을 사용하면 여러 번 반복하더라도 검증 프로세스 비용은 금속 프로토타입에 비해 극히 일부에 불과합니다. 그러나 모든 이야기에는 딸꾹질이 있습니다. 금형 설계의 발전에도 불구하고 Tesla는 주조에 사용되는 알루미늄 합금의 과제를 해결해야 했습니다. 모래와 금속 주형의 다양한 거동은 종종 Tesla의 품질 기준에 미치지 못했습니다. 수정? 맞춤형 합금, 정제된 냉각 공정 및 생산 후 열처리.
흥미롭게도 Tesla의 곧 출시될 소형차는 이러한 일체형 EV 플랫폼 접근 방식의 테스트베드가 될 수 있습니다. 후드나 후면 트렁크보다는 "날개가 달린 배터리 트레이"를 더 많이 생각하는 단순한 디자인을 고려하면 이상적인 후보입니다.
그러나 여행이 순조롭게 진행되는 것은 아닙니다. Tesla는 아직 이러한 노력에 사용할 언론 유형을 확정하지 않았습니다. 높은 클램핑 파워 프레스는 대형 차체 부품을 빠르게 휘저을 수 있지만 속이 빈 서브프레임에 중요한 3D 프린팅 샌드 코어를 수용하지 못할 수도 있습니다. 속도와 품질 사이에는 상충 관계가 있습니다. Tesla는 어떤 길을 선택할 것입니까?
