لقد خطى عالم السيارات الكهربائية، الذي يعج بالابتكارات في كثير من الأحيان، مرة أخرى خطوة كبيرة إلى الأمام. وهذه المرة، ليس من خلال إطلاق نموذج جديد، بل من خلال طفرة في تقنيات التصنيع.
إن إنجازات تسلا الأخيرة في "Gigacasting" قد تركت المنافسين في حيرة من أمرهم، مما دفعهم إلى مطاردة عملاق السيارات الكهربائية الأمريكية. بفضل مكابسها الضخمة التي تطبق ضغطًا يتراوح بين 6000 إلى 9000 طن، أعادت Tesla تشكيل إنتاج الهياكل الأمامية والخلفية للطراز Y بشكل فعال. وقد أدت هذه العملية إلى خفض التكاليف بشكل كبير، مما جعل طرق التصنيع التقليدية تبدو غريبة، حتى نجرؤ على القول.
ومن المتوقع أن تأخذ استراتيجية التصنيع "غير المعبأة"، التي كشف عنها " ماسك " في وقت سابق من هذا العام، هذه الخطوة إلى الأمام. الهدف؟ لصب الجزء السفلي المعقد بالكامل تقريبًا من السيارة الكهربائية كقطعة فريدة. وفي المقابل، تستخدم السيارة التقليدية حوالي 400 قطعة. تخيل أن: 400 جزء تم تخفيضها إلى جزء واحد فقط. إذا كانت لكلمة "الكفاءة" صورة في القاموس، فستكون هذه الصورة.
الآن، قد تتساءل: "ما هي المشكلة الكبيرة؟" اسمح لتيري وويتشوفسكي، رئيس شركة الهندسة الأمريكية Caresoft Global، أن يوضح: إن نقل معظم الجزء السفلي من السيارة الكهربائية إلى شبكة Gigacast من شأنه أن يحدث ثورة في تصميم السيارة وإنتاجها. يقول Woychowski، وهو طبيب بيطري متمرس قضى أكثر من ثلاثة عقود في شركة جنرال موتورز: "إنه يغير قواعد اللعبة". ومع ذلك، فهو يعترف بأن "عمليات المسبوكات، خاصة بهذا الحجم والتعقيد، تمثل تحديًا لا يصدق".
يقال في الشارع أن التصميم الفريد ونهج التصنيع الذي تتبعه شركة Tesla يمكن أن يقلل وقت تطوير السيارة إلى 18 إلى 24 شهرًا فقط. ولوضع الأمر في نصابه الصحيح، يحتاج المصنعون التقليديون عادةً إلى ثلاث إلى أربع سنوات. وهذا يشبه مقارنة سرعة عربة يجرها حصان بسرعة صاروخ فضائي.
وماذا يعني كل هذا الابتكار بالنسبة للمستهلك؟ سيارة كهربائية محتملة بسعر 21300 يورو بحلول منتصف العقد. قد تحتوي هذه السيارة الكهربائية على إطار واحد كبير يدمج الجزء السفلي الأمامي والخلفي والمركزي حيث توجد البطارية المفضلة لدينا.
ولكن هنا تصبح الأمور أكثر إثارة (إذا كان ذلك ممكنًا): الابتكار الحقيقي يكمن في عملية صنع القالب. تقليديا، ابتعدت شركات صناعة السيارات عن الهياكل العملاقة بسبب "معضلة جيجا كاست": التكاليف المرتفعة، والمخاطر المتعددة، واحتمال تكبد نفقات باهظة إذا لزم الأمر إجراء تعديلات.
الحل تسلا؟ الطباعة ثلاثية الأبعاد باستخدام الرمال الصناعية. باستخدام هذه الطريقة، حتى مع التكرارات المتعددة، تكون تكلفة عملية التحقق من الصحة مجرد جزء صغير من تكلفة النماذج الأولية المعدنية. لكن كل قصة لها عثراتها. على الرغم من التقدم في تصميم القوالب، كان على تسلا أن يواجه تحديات سبائك الألومنيوم المستخدمة في الصب. غالبًا ما كانت السلوكيات المختلفة في قوالب الرمل والمعدن أقل من معايير الجودة التي وضعتها تسلا. الإصلاح؟ سبائك مصممة خصيصًا، وعمليات تبريد محسنة، ومعالجات حرارية لمرحلة ما بعد الإنتاج.
ومن المثير للاهتمام أن سيارة تسلا الصغيرة القادمة يمكن أن تكون بمثابة اختبار لنهج منصة السيارة الكهربائية المكونة من قطعة واحدة. نظرًا لتصميمها الأبسط - فكر بشكل أقل في غطاء المحرك أو الصندوق الخلفي وأكثر من "علبة البطارية ذات الأجنحة" - فهي مرشح مثالي.
ومع ذلك، فإن الرحلة ليست كلها سلسة. لم تضع تسلا بعد اللمسات النهائية على نوع الصحافة التي ستستخدم في هذا المسعى. يمكن للضغط العالي القوة أن ينتج أجزاء كبيرة من الجسم بسرعة، لكنه قد لا يستوعب النوى الرملية المطبوعة ثلاثية الأبعاد الضرورية للإطارات الفرعية المجوفة. هناك مقايضة بين السرعة والجودة - ما هو المسار الذي ستختاره تسلا؟
